Verpakkingslijnen voor EPT3 van DSM

Klant is koning in eindverwerking

Raster Industriële Automatisering leverde een complete besturing en automatisering voor een nieuwe verpakkingsinstallatie voor synthetische rubbers. De verpakkingsinstallatie staat bij de EPT3 ofwel de nieuwe elastomeren- en polymeren-installatie van DSM in Geleen. Doelstelling voor DSM is dat deze installatie storingsvrij en nagenoeg zonder personeel kan werken. Omdat synthetisch rubber vlak na de productie nog superzacht is, was nog wel een aparte oplossing noodzakelijk.

EPT3 is zoals het getal al aangeeft, de derde EPT-fabriek van DSM in Geleen. Bij de uitvoering van EPT3 waren drie hoofdaannemers betrokken: Fluor Daniel, Fabricom en BAM/NBM. Voor het onderdeel van de eindverwerking zoals deze verpakkingsinstallatie ook wordt genoemd, werden Moderniek uit Soest en Raster Industriële Automatisering uit Dreumel aangetrokken. Projectleider voor Process Control Automatiseringssystemen binnen DSM was Jo van Mulken, ‘Senior Process Control Engineer’. ‘Lead Engineer’ bij Raster was Rob van Rooijen. Behalve schaalvergroting en verhoging van productiecapaciteit (EPT3 heeft een capaciteit van 80 kiloton EPDM per jaar) behoorden een optimale productkwaliteit, ongestoorde productie en volledige automatisering in alle procesfases en stappen (nagenoeg onbemand werken) tot de doelstellingen van dit project.

Storingsvrij

Jo van Mulken: "In EPT3 moet het eigenlijk zo zijn dat je daar geen mensen ziet rondlopen. De besturing van alle procesonderdelen gebeurt via de centrale meetkamer en wel volautomatisch. Tijdens de opstartfase is het onvermijdelijk dat daar mensen zijn. De installatie draait nu, maar we moeten nog een aantal onderdelen optimaliseren. Straks wordt alles bij een minimale bezetting, volautomatisch gestuurd en bewaakt. Hierbij is veiligheid het sleutelbegrip hetgeen niet eens zoveel te maken heeft met besparing op arbeidskosten. Het gaat er meer om dat de installatie storingsvrij en consistent produceert. Dat geldt in nog sterkere mate voor de eindverwerking. De installatie kan 9 ton per uur produceren. Dat is echt heel veel. Het betekent dat je het product bij een storing nauwelijks kunt bufferen. Storing betekent dus meteen uitval van product. Dan heb je het over afval dat je niet kunt verkopen; sterker nog, het kost juist geld om het af te voeren. Een andere eis is hoge productkwaliteit. De wereldwijde concurrentie is keihard, dus je moet zorgen dat je geen afwijkingen in je product krijgt. Alles moet exact kloppen.

Kruimelig

Rob van Rooijen: "In feite is het niet een enkele, maar een dubbele verpakkingslijn: de vier balenpersen zijn verdeeld in koppels van twee en leveren per koppel aan een transportband. Vrijwel direct na de balenpers gaat het via een lift omlaag waarna de band een bufferstation passeert. Sommige soorten rubber zijn in deze fase nog zo warm en kruimelig dat ze de neiging hebben onder hun eigen gewicht te vervormen. Zo lang de rollenbanen blijven doordraaien is dat geen probleem. Echter wanneer door een storing in de transportlijn de baal stil komt komt te liggen, raakt deze gedeformeerd. De remedie, die Raster hiervoor heeft toegepast, is dat bij afvoer- verstoringen van de rollenbanen deze banen zachtjes heen en weer blijven draaien. Hierdoor krijgt het rubber niet de kans om te deformeren en komen de balen bij herstart van de afvoereenheden weer vlot op gang. De gecontroleerde balen vervolgen hun weg via een lift en een langere band, worden gescand en vervolgens gewogen. De balen wegen 20 of 25 kg ieder. Productcode en -gewicht worden direct aan elkaar gekoppeld waardoor van elke baal bekend is wat deze exact weegt. Soms zetten de balen zodanig uit dat ze in deze fase nogmaals geperst moeten worden. Dat gebeurt in een extra pers. Als de klant dat wil, krijgen de balen daarna een kartonnen 'sleeve' of huls. De balen worden daarna in kartonnen dozen verpakt. Eén doos past exact op een pallet en kan 30 of 36 balen bevatten. Het verschil in aantal heeft te maken met het verschil in productsoort waarbij het Mooney-getal van de rubber bepalend is. Hoe minder elastisch, hoe compacter en dus hoe meer er in een doos kunnen. Dit heeft natuurlijk consequenties voor het automatisch inpakken in de dozen. Er zijn verschillende pakpatronen mogelijk. Welk pakpatroon de machine moet hanteren wordt bepaald vanuit de MES-applicatie en is receptuur- en productsoortafhankelijk.

Dozenvouwmachine

Een apart onderdeel van deze verpakkingslijn is de dozen-vouwmachine. De dozen worden uit drie onderdelen opgebouwd: de vier zijkanten, de bodemplaat en het deksel. De zijkanten worden als plano's op pallets aangevoerd en met zuignappen opgepakt en uitgevouwen. Op een tafel worden deze gecentreerd en verder vervoerd. Op een tweede band worden de bodemplaten uitgevouwen en aan de zijkanten van de doos bevestigd. Op de derde band worden de deksels uitgevouwen en op de lege dozen gelegd. Behalve kartonnen dozen gebruikt DSM ook aluminium kisten die overigens dezelfde maatvoering hebben. Vooral Europese afnemers kiezen voor deze specifieke verpakkingsvorm.